Instalação, treinamento e suporte técnico

Por Susan Mardele

Curtis Roys e Ray Dolan trabalharam juntos em muitas funções diferentes ao longo dos anos, mas sempre voltam ao seu único tema de união. Ambos visam garantir que os compressores em todo o mundo sejam corretamente lubrificados e protegidos caso o sistema de bloco divisor de alimentação forçada se deteriore, o que sempre aumenta a confiabilidade e a longevidade dos componentes de desgaste do compressor. A amizade deles começou em 1977, quando Roys e Dolan se conheceram enquanto participavam do treinamento em lubrificação da Lincoln Industrial (Lincoln) em St. Louis. Desde então, os dois homens têm sido concorrentes e fornecedores. Eles recentemente concordaram em colaborar para um objetivo comum, corrigindo problemas profundos e contínuos encontrados em todos os sistemas de bloco divisor de alimentação forçada do compressor. O resultado é um novo tipo de relacionamento comercial entre a Patton Divider Block Systems (Patton) e Bill Spitzer and Associates (Spitzer), denominado Instalação, Treinamento e Suporte Técnico (ITT).

UMA DESCOBERTA ACIDENTAL

"Nosso foco são os sistemas de lubrificação de bloco divisor ou, mais precisamente, os sistemas de bloco divisor de alimentação forçada do compressor", disse Curtis Roys, presidente da Patton. "Um sistema de bloco divisor é projetado para injetar uma quantidade específica de óleo nos cilindros e hastes do compressor com base no tamanho do pistão em cada bloco divisor. Por acaso, descobrimos uma falha grave em todos os sistemas de bloco divisor de compressor. O divisor os sistemas de bloco que pensávamos estar injetando a quantidade projetada de óleo foram realmente prejudicados devido a cada pistão do bloco divisor trabalhando contra diferentes pressões necessárias para injetar óleo nos cilindros e gaxetas da haste ", disse Roys. "Especificamente, os pistões nos blocos divisores eram de curso curto, uma condição que chamamos de curso curto de pressão diferencial (DPSS). Os pistões não estavam percorrendo a distância correta dentro do bloco divisor ao trabalhar contra pressões diferenciais no mesmo montagem, causando uma séria redução na lubrificação de vários dos pontos de lubrificação."

Historicamente, se a lubrificação dos componentes de desgaste fosse insuficiente e ocorresse desgaste prematuro ou falha, os operadores do compressor ajustavam a bomba do lubrificador para que ela injetasse mais óleo. Roys descobriu que muitos sistemas de alimentação forçada ainda estavam sublubrificando os anéis, hastes, gaxetas e cilindros, causando problemas de manutenção para o sistema do bloco divisor e componentes de desgaste do compressor, tempo de inatividade não planejado do compressor e aumento do consumo de óleo, o que aumentou o custos operacionais para a empresa de compressão contratada. "O óleo tornou-se o custo número um ao operar um compressor de gás, e as empresas de compressão contratadas estão querendo reduzir o uso de óleo do compressor. Agora, a indústria começou a avaliar e reduzir o consumo de óleo lubrificante para os cilindros do compressor e gaxeta da haste", disse Roys . "Sou a favor de reduzir o custo associado ao uso de óleo, mas você não pode reduzir a quantidade de óleo que está colocando em um cilindro ou engaxetamento de haste, a menos que saiba a quantidade exata de óleo que o sistema de alimentação forçada está injetando. em cada ponto de lubrificação quando o compressor estiver funcionando e totalmente carregado."

A Patton desenvolveu um sistema DPSS que monitora a pressão necessária para injetar óleo em cada ponto de lubrificação por meio de um transdutor de pressão Bluetooth e determina a quantidade exata de óleo que está sendo injetada no ponto de lubrificação até 1/100 de litro por dia. "O monitor DPSS provou que os sistemas de blocos divisores não injetam a quantidade correta de óleo nos cilindros e gaxetas há décadas", disse Roys.

INTERROMPER UMA INDÚSTRIA

Patton e Spitzer formaram o ITT Support, "uma nova visão e relacionamento focado em corrigir os problemas da indústria de compressores associados à lubrificação inadequada causada por sistemas de blocos divisores operando contra pressão diferencial, reduzindo o uso de óleo para empresas de compressão contratadas e desenvolvendo produtos inovadores que reduzirão a pegada de carbono", disse Roys.